Powstawanie wyrobu

Opis procesu powstawania wyrobu w hucie

Każdy wyrób produkowany przez hutę szkła Deco-Glass bierze swój początek w pracowni projektowo plastycznej, a dokładniej w wyobraźni projektanta, który wymyśla nowy wzór wyrobu lub zdobienia i wykonuje jego wstępne szkice. Po dopracowaniu szczegółów na podstawie szkiców wykonuje się styropianowy model wyrobu, na którym można skorygować niedoskonałości jego formy oraz wyeliminować elementy, które mogłyby stanowić problem w późniejszych fazach tworzenia wyrobu (uwarunkowania technologiczne). Po wykonaniu tych czynności skorygowany model zostaje przedstawiony do oceny i akceptacji specjalnie do tego celu powołanemu zespołowi osób. Po uzyskaniu akceptacji, model trafia na powrót do pracowni projektowo plastycznej, gdzie tworzy się do niego dokumentację rysunkową oraz w niektórych przypadkach, projektuje się dodatkowe wyroby, o podobnym kształcie, ale w innych wielkościach w celu stworzenia rodziny wyrobów. Po wykonaniu dokumentacji rysunkowej przekazuje się ją na wydziały produkcyjne firmy w celu zaopiniowania trudności i czasu wykonania. Opinie te są potrzebne do wyceny wyrobu. Na koniec dokumentacja trafia do osób odpowiedzialnych za wycenę, które dokonują ostatecznej akceptacji dokumentacji oraz wyceniają wyrób, po czym zostaje on wdrożony do produkcji.

Wdrożony do produkcji, nowy wyrób, wymaga wykonania dla niego formy. Projekt formy wykonuje dział utrzymania ruchu na podstawie styropianowego modelu oraz dokumentacji rysunkowej wyrobu. Po wykonaniu projektu formy wykonuje się jej bryłę w programie do projektowania 3D. W przypadku bardziej skomplikowanych kształtów, po sprawdzeniu wszystkich warunków technologicznych wykonaną bryłę przesyła się do firmy, która na jej podstawie wykonuje formę do wyrobu. W przypadku wyrobów o nieskomplikowanych kształtach, tworzona zostaje dokumentacja dla wewnątrzzakładowej formierni, która wykonuje formę do wyrobu. Po wykonaniu forma zostaje przekazana do działu formowania, gdzie po jej odpowiednim przygotowaniu (m.in. rozgrzaniu) można rozpocząć formowanie wyrobu.

Wyroby formuje się najczęściej ręcznie. Pracownik nabiera porcję masy szklanej z wanny na tzw. piszczel, służącą do manewrowania porcją szkła. Piszczel jest to rurka, przez którą pracownik wdmuchuje powietrze, tworząc z porcji szkła bańkę, po czym przekazuję ją innemu pracownikowi ? mistrzowi hutniczemu. Ten nabiera następne porcje szkła z wanny potrzebne do wyformowania danego wyrobu. W zależności od rodzaju i wielkości formowanego wyrobu operacja ta może być powtarzana kilkukrotnie, przy czym kolejne porcje szkła mogą mieć np. inny kolor, bańka może być obtaczana w pudrach lub granulatach w celu uzyskania różnych efektów zdobniczych.

Po ostatecznym przygotowaniu bańki, mistrz hutniczy umieszcza ją w formie, po czym wdmuchuje do niej powietrze aż masa szklarska wypełni formę i przybierze kształt wyrobu. W tej czynności pomaga hutnikowi fizyka, wdmuchiwane do gorącej bańki powietrze rozgrzewa się i rozszerza rozpychając bańkę.

Jednocześnie szkło stygnie, tak, że po otworzeniu formy i wyjęciu wyrobu całość zachowuje kształt nadany przez formę, ciągle jednak jest bardzo plastyczne, trzeba zatem bardzo umiejętnie ostudzić wyrób poprzez jego obracanie, do momentu, kiedy osiągnie taką temperaturę, że nie ulega już deformacjom, a jednocześnie jeszcze nie pęka. Cały czas wyrób przyklejony jest do piszczeli. Po ostatecznym uformowaniu i ostudzeniu wyrobu jest on odbijany od piszczeli i odbierany od hutnika przez kolejnego pracownika, który umieszcza uformowany wyrób w tzw. odprężarce.

Odprężarka to rodzaj pieca. Ma długość kilkunastu metrów i przez jej środek biegnie taśmociąg, na którym umieszcza się wyroby. Taśmociąg przemieszcza wyroby z bardzo małą prędkością przez całe wnętrze odprężarki, w której w różnych miejscach panuje różna temperatura. Ma to na celu zlikwidowanie naprężeń w wyrobie, powstających na skutek nierównomiernego stygnięcia podczas formowania. Szkło ma małą przewodność cieplną, przez co warstwy zewnętrzne stygną szybciej, niż jest do nich przewodzone ciepło z warstw wewnętrznych. W ten sposób powstaje różnica temperatur pomiędzy poszczególnymi warstwami co z kolei powoduje powstawanie olbrzymich naprężeń i gdyby wyrób pozostawiono do całkowitego wystygnięcia bez odprężenia, to naprężenia w nim powstałe mogłyby doprowadzić do jego rozerwania po np. delikatnym uderzeniu. Naprężenia te są trwałe i nigdy nie ustępują samoistnie. Aby naprężenia zlikwidować każdy wyrób jest umieszczany w odprężarce, gdzie jest podgrzewany do odpowiedniej temperatury, w której naprężenia zanikają, a później studzony bardzo powoli, tak, aby naprężenia nie powstały na nowo. Czas przejścia wyrobu przez odprężarkę zależy od jego grubości, i od momentu umieszczenia go na początku taśmociągu, do momentu jego pojawienia się na drugim, zimnym końcu, może wynosić nawet 4 godziny. Odprężony wyrób jest już całkowicie bezpieczny w użytkowaniu.

Dalszym etapem obróbki wyrobu jest usunięcie tzw. kapy, czyli nadmiaru szkła, który wydostał się z formy podczas rozdmuchiwania i przy pomocy którego wyrób był przymocowany do piszczeli. Kapę usuwa się przy pomocy urządzenia zwanego opękarką. Pracownik, ostrzem z węglika spiekanego, wykonuje małą rysę w miejscu gdzie będzie krawędź (brzeg) wyrobu, a następnie ustawia wyrób na kołowrotku opękarki, która płomieniem gazowym podgrzewa wyrób dookoła, w miejscu gdzie jest rysa. Szkło się rozgrzewa na małej powierzchni, znów powstają naprężenia, które z powodu wykonanej wcześniej rysy, powodują pęknięcie wyrobu na całym obwodzie, w miejscu podgrzania. Tym razem naprężenia okazały się pożyteczne. Po usunięciu kapy wyrób wędruje na dział obróbki mechanicznej, gdzie brzeg zostaje oszlifowany i wypolerowany.

Niektóre wyroby są pozbawiane kapy jeszcze przed odprężeniem. Wówczas po wyformowaniu, wyrób zostaje umieszczony w urządzeniu zwanym opękiwarko-zatapiarką, która obraca go i płomieniem gazowym rozgrzewa miejsce, w którym ma powstać krawędź. Pracownik obsługujący urządzenie podciąga delikatnie za kapę, a szkło stając się po rozgrzaniu miejscowo plastyczne, robi się na skutek odciągania coraz cieńsze, aż do całkowitego oderwania kapy od wyrobu. Po oderwaniu kapy płomienie jeszcze przez krótką chwilę podgrzewają krawędź powodując jej zatopienie i zaokrąglenie. Po tej operacji wyrób wędruje do odprężarki, a po przejściu przez nią nie wymaga już dodatkowej obróbki.

Istnieje jeszcze jedna metoda pozbawiania wyrobu kapy, realizowana przez dział obróbki mechanicznej. W przypadku niektórych wyrobów kapę po prostu odcina się za pomocą pił tarczowych. Po odcięciu kapy przy pomocy piły, brzeg wyrobu również trzeba oszlifować i wypolerować.

Bardzo często wyprodukowane wyroby zostają dodatkowo ozdobione. Zdobienie może być wykonywane różnorodnymi technikami i w zależności od techniki jest wykonywane na różnych działach firmy. Wykonywanie szlifów lub matów jest realizowane przez dział obróbki mechanicznej, natomiast wszelkiego rodzaju zdobienia malarskie są wykonywane przez malarnię.

Tak wykończony wyrób (z zatopionym albo wypolerowanym brzegiem) oraz ozdobiony, jest już gotowy do spakowania i sprzedaży. Najpierw jednak zostaje poddany oczyszczeniu, (mycie, suszenie oraz dokładne wytarcie), po czym trafia do działu kontroli jakości, gdzie jest sprawdzany pod względem ewentualnych wad produkcyjnych. Kontrolerzy mają za zadanie dokładne obejrzenie, a nieraz i zbadanie szkieł w celu stwierdzenia, czy nie wykazują wad niedopuszczalnych, pogarszających ich wartość użytkową albo wygląd estetyczny. Pracownicy ci powinni dobrze znać wszystkie wady masy szklanej, a także wady szkieł powstające podczas ich kształtowania, odprężania, wykańczania i zdobienia, a nawet niewłaściwego oczyszczania, ponieważ mają za zadanie wychwycić nawet najmniejsze skazy, które nie zostały zauważone przez kontrolerów sprawdzających wyroby na poszczególnych, wcześniejszych etapach produkcji.

Wyprodukowane i sprawdzone wyroby są następnie pakowane. Odbywa się to w sposób uwzględniający ich kruchość, oraz łatwość tłuczenia się.